树脂型人造石材工艺技术规范

点击次数：更新时间：18/07/23 14:59:07 来源：空【关闭】分享:

前言

本规范是根据中国石材协会的要求，由万峰石材科技股份有限公司会同有关单位共同编制。

本规范是在总结我国树脂型人造石材装饰装修实践经验的基础上，在参考有关资料、广泛征求有关专家和单位的意见的基础上编制而成。在本规范的编制过程中，相关人员进行了大量的调研和验证试验，对主要问题进行了反复讨论并广泛征求了各方意见，与相关标准、规范进行了协调。

本规范的主要内容包括总则、术语、原料、组分、试制、生产。

本规范由中国石材协会归口管理，由中国石材协会人造石专业委员会负责解释。

主编单位：万峰石材科技股份有限公司

参编单位：佛山市高明区新意新石业有限公司、雷帝（中国）建筑材料有限公司、肇庆福田化学工业有限公司、广西利升石业有限公司、佛山慧谷科技股份有限公司、广西万升石业有限公司、福建鹏翔实业有限公司、漳州亚邦化学有限公司、广东丽亨化学复合材料科技股份有限公司、云浮市利机石材有限公司、广东传奇岗石有限公司、永悦科技股份有限公司。

主要起草人：李勇、罗永煊、曾建锋、余桐柏、刘松筠、邱建平、王万传、王少芳、史益文、方亨、游世军、黎子桦、陈志山。

主要审查人：

目次

Contents

1 General provisions 1

2 Tems 2

3 Raw materials 3

3.1 General requirements 3

3.2 Raw materials for resinous agglomerated marble 3

3.3 Raw materials for resinous agglomerated quartz 8

4 Formulation 12

4.1 General requirements 12

4.2 Principles of formulation 12

5 Lab-scale test 14

5.1 General requirements 14

5.2 Specification of test 14

6 Production 16

6.1 General requirements 16

6.2 Production process of block 16

6.3 Production process of slab 20

6.4 Production environment and waste disposal 21

Appendix A Determination of resin exothermic peak 22

Explanation of wording in this specification 23

List of quoted standards 24

Addition:Explanation of provisions 25

1 总则

1.0.1 为提高我国树脂型人造石材生产技术水平，促进树脂型人造石材生产企业不断提高产品质量，推动树脂型人造石材行业的健康发展，制定了本规范。

1.0.2 本规范适用于采用真空压制成型的树脂型人造石材生产工艺。

1.0.3 树脂型人造石材生产工艺除参照本规范之外，尚应符合国家有关安全生产、劳动保护、消防、卫生和环境保护标准的规定。

2 术语

2.0.1 人造石材 Agglomerated stone

以块状、粒状和/或粉状的石料为主要骨料，有机和/或无机粘合剂为主要胶粘材料，混合后，在真空条件下经加压震动成型、固化、加工等工序制成的材料，又叫合成石材。

2.0.2 树脂型人造石材 Resinous agglomerated stone

以树脂为粘合剂的人造石材。

2.0.3 树脂 Resin

高分子化合物的俗称。

2.0.4 不饱和聚酯树脂 Unsaturated polyester resin

主链上含有酯键、且分子链上具有不饱和双键的高分子化合物。

2.0.5 岗石 Agglomerated marble

以碳酸盐类石料为主要骨料和填料的人造石材。又称人造大理石或合成大理石。

2.0.6 岗石大骨料 Big aggregate for agglomerated marble

主要成分为碳酸盐矿物的骨料，最大尺寸大于18mm。

2.0.7 岗石粗骨料 Coarse aggregate for agglomerated marble

主要成分为碳酸盐矿物的骨料，最大尺寸大于6mm，不大于18mm。

2.0.8 岗石细骨料 Fine aggregate for agglomerated marble

主要成分为碳酸盐矿物的骨料，最大尺寸不大于6mm。

2.0.9 石英石 Agglomerated quartz

以石英矿石为主要骨料和填料的人造石材。

2.0.10 固化剂（引发剂） Curing agents

引发树脂发生固化反应的化合物。

2.0.11 促进剂 Accelerator

一种能够促进树脂聚合反应和降低固化温度的化合物。

2.0.12 阻聚剂 Polymerization inhibitor

一种阻止或减缓树脂交联反应进程的化合物。

2.0.13 偶联剂 Coupling agent

一种增强树脂与填充料粘结性能的化合物。

2.0.14 吸油率 Oil absorption rate

树脂与石粉混合后,树脂能将全部粉料包裹粘在一起时，单位质量的石粉的最低树脂用量，就是吸油率。

2.0.15 料态 State of mixture

树脂与石粉混合搅拌后的状态。

3 原料

3.1 一般规定

3.1.1 树脂型人造石材（以下简称“人造石材”）生产原料的选择，应遵循资源综合利用的原则，优先使用天然石材开采、加工、使用过程中产生的边角料或废弃料，以及生产和使用人造石材过程中的固体废弃物。

3.1.2 人造石材的原料应符合绿色、环保、健康的要求，所有原料应符合《建筑材料放射性核素限量》GB 6566-2010中放射性A类要求，甲醛、苯、甲苯、二甲苯释放和铅、汞、镉、砷、六价铬溶出应符合国家相关要求。

3.1.3 人造石材的原料宜选择方便获取的材料，并且符合就近取材的原则。

3.1.4 人造石材生产厂家应制定原材料质量控制规程，对原材料宜按照《化工产品采样总则》GB/T 6678和《计数抽样检验程序》GB/T 2828的规定进行抽样检验，按规程进行接收、让步接收或退货处理。

3.2 树脂型岗石原料

3.1.1 树脂型岗石（以下简称岗石）所用石料应符合下列规定：

1 可根据岗石外观和性能要求，采用大骨料、粗骨料、细骨料和粉料。

2 岗石用石料，主要由以下原料经粉碎而成：

1) 方解石、白云岩等碳酸钙、碳酸镁质矿物；

2) 天然大理石矿山开采中产生的碎石边角料；

3) 大理石产品生产与应用过程中的干态回收料。

3 岗石大骨料和粗骨料应符合下列规定：

1) 宜根据板面需要，直接采用指定颜色和花纹的天然石料破碎至指定尺寸；

2) 岗石大骨料和粗骨料应符合表3.2.1-1的规定。

表3.2.1-1 岗石大骨料和粗骨料的要求

项目	技术要求	试验方法
外观	与标准板的花色风格基本一致，石块之间颜色基本一致，风化石块、异色石块较少，无泥砂、塑料、木材等杂质杂料	目测
尺寸	岗石大骨料的石块尺寸应符合板面的设计要求	目测
打板颜色	与供需双方确定的标准板底色及花色风格基本一致	按本规范第5章的流程试制小板后对比颜色
打板强度	细骨料≥16MPa；粗骨料≥12MPa；大骨料打板强度应符合供需双方的约定	按本规范第5章的流程试制小板后，按JC/T 908标准测试强度
可抛光性	石块抛光后光泽度应符合供需双方的约定	GB/T 13891

4 岗石细骨料应符合表3.2.1-2的规定。

表3.2.1-2 岗石细骨料的要求

项目		技术要求	试验方法
外观		无杂色颗粒，不同批次外观颜色基本一致	目测
粒度	0.833mm	3.327mm方孔筛筛余=0； 2.262mm方孔筛筛余≤5.0%； 0.351mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.246mm方孔筛筛下≤5.0%	采用泰勒标准筛，按GB/T 14684试验
	0.351mm	2.262mm方孔筛筛余=0； 1.651mm方孔筛筛余≤5.0%； 0.246mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.175mm方孔筛筛下≤5.0%
	0.246mm	1.651mm方孔筛筛余=0； 0.833mm方孔筛筛余≤5.0%； 0.175mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.147mm方孔筛筛下≤5.0%
	0.175mm	0.833mm方孔筛筛余=0； 0.351mm方孔筛筛余≤5.0%； 0.147mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.104mm方孔筛筛下≤5.0%
	0.147mm	0.351mm方孔筛筛余=0； 0.246mm方孔筛筛余≤5.0%； 0.104mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.074mm方孔筛筛下≤5.0%
	其他粒度	由人造石材生产厂家与石料供应商协商确定
水分（%）		≤0.2	烘干法
打板颜色		ΔE^*_ab≤2.0	以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

5 岗石用粉料应符合表3.2.1-3的规定。

表3.2.1-3 岗石用粉料的要求

项目		技术要求		试验方法
外观		颜色纯正，无杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致		目测
白度		指定值	±2	GB/T 5950
粒度	D₅₀（μm）	指定值	±3	GB/T 19077.1
	D₉₀（μm）		±6
水分（%）		≤0.2		烘干法
打板颜色		ΔE^*_ab≤2.0		以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
吸油率（%）		≤20		GB/T 19281
注：指定值是由粉料生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

6 其他骨料或粉料应符合下列规定：

1) 可根据板面需要，适当使用上述主材以外的骨料或粉料；

2) 其他骨料或粉料的使用以不影响加工性能和成品的物理化学性能为宜；

3) 其他骨料或粉料包括氢氧化铝粉、碎玻璃、碎镜片等。氢氧化铝粉应符合表3.2.1-4的规定；碎玻璃、碎镜片应符合表3.2.1-5的规定。

表3.2.1-4 氢氧化铝粉的要求

项目		技术要求		试验方法
外观		白色粉末状，无杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致		目测
水分（%）		≤0.2		烘干法
打板颜色		ΔE^*_ab≤2.0		以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
粒度	D₅₀（μm）	指定值	±3	GB/T 19077
	D₉₀（μm）		±5
Al₂O₃含量（%）		64~67		GB/T 4734
注：指定值是由氢氧化铝生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

表3.2.1-5 碎玻璃、碎镜片的要求

项目		技术要求	试验方法
外观	无色玻璃	无色透明，无杂色颗粒，无胶皮、纸皮、塑料、树皮、泥沙等异物，不同批次之间颜色、透明度基本一致，表面不允许有明显裂纹	目测
	碎镜片	正面透明，背面白色或灰色，无杂色颗粒，无胶皮、纸皮、塑料、树皮、泥沙等异物，不同批次之间颜色、透明度基本一致，表面不允许有明显裂纹
	有色玻璃	颜色与样板上的颗粒颜色一致，无杂色颗粒，无胶皮、纸皮、塑料、树皮、泥沙等异物，不同批次之间颜色、透明度基本一致，表面不允许有明显裂纹
粒度		玻璃颗粒尺寸应符合板面的设计要求	目测

3.1.2 岗石用不饱和聚酯树脂应符合表3.2.2的规定。

表3.2.2 岗石用不饱和聚酯树脂的要求

项目	技术要求		试验方法
外观质量	颜色与供需双方约定的标准样品基本一致；无杂物、液体分层等异状		GB/T 8237
酸值（mg/KOH）	指定值	±3.0	GB/T 2895
固含量（%）		±2.0	GB/T 7193
25℃时粘度（mPa.s）		±20%	GB/T 7193
凝胶和固化时间（s）		±30%	GB/T 7193
巴氏硬度	25~50		GB/T 3854
发热峰（℃）	170~220		附录A
热变形温度（℃）	＞45		GB/T 1634
比重	1.0~1.2		GB/T 15223
弯曲强度（MPa）	≥80		GB/T 2567
弯曲弹性模量（MPa）	≥2500		GB/T 2567
拉伸强度（MPa）	≥45		GB/T 2567
拉伸弹性模量（MPa）	≥2200		GB/T 2567
断裂伸长率（%）	≥3		GB/T 2567
冲击韧性（KJ/m²）	≥7		GB/T 2567
耐候性	ΔE^*_ab≤2.0		固化后的树脂样块，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差
注1：指定值是由树脂生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。注2：特殊用途的树脂各项技术要求由供需双方协商确定。

3.1.3 岗石用固化剂应符合表3.2.3的规定。

表3.2.3 岗石用固化剂的要求

项目		技术要求	试验方法
外观		溶液无色透明，无气泡连续冒出	目测
混溶性	与体系的混溶性	无浑浊现象	在树脂中加入2%的固化剂，搅拌1分钟后目测
	与水的混溶性	不相溶，完全分层	与水以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测
	与苯乙烯的混溶性	相溶，不分层	与苯乙烯以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测
闪点（℃）		65~104	GB/T 267
含水量（%）		≤5	GB/T 6283
过氧化物有效氧含量（%）		9.0~11.5	GB/T 32102中规定的碘化钾-室温检测方法
pH值		5.0~6.5	pH试纸
结晶性		无结晶体析出	在-20℃下静置24h后目测

3.1.4 岗石用促进剂应符合表3.2.4的规定。

表3.2.4 岗石用促进剂的要求

项目	技术要求	试验方法
外观质量	紫色液体，与留样颜色基本一致	目测
钴含量	≥0.70	GB/T 23367.1

3.1.5 颜料应符合下列规定：

1 色粉应符合表3.2.5-1的规定；

表3.2.5-1 色粉的要求

项目		技术要求		试验方法
外观		与标准样品对比外观颜色一致		目测
粒度	D₅₀（μm）	指定值	±3	GB/T 19077
	D₉₀（μm）		±5
水分（%）		≤0.2		烘干法
对树脂凝胶时间的影响		与标准样对比±20%		GB/T 7193
对树脂发热峰的影响		与标准样对比±5%		附录A
打板颜色		ΔE^*_ab≤2.0		以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按指定组分、加入规定量的色粉，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
耐候性		ΔE^*_ab≤2.0		按本规范第5章的流程试制小板，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差
注：指定值是由颜料生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

2 色浆应符合表3.2.5-2的规定；

表3.2.5-2 色浆的要求

项目	技术要求		试验方法
外观	与标准样品对比外观颜色一致		目测
比重	指定值	±0.1	GB/T 15223
与无水乙醇的互溶性	无明显分层。		与无水乙醇按规定的比例互溶，静置3小时后观察
打板颜色	ΔE^*_ab≤2.0		以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按指定组分、加入规定量的色浆，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
耐候性	ΔE^*_ab≤2.0		按本规范第5章的流程试制小板，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差
注：指定值是由颜料生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

3 钛白粉应符合表3.2.5-3的规定。

表3.2.5-3 钛白粉的要求

项目		技术要求		试验方法
外观		与标准样品对比外观颜色一致		目测
水分（%）		≤0.4		烘干法
粒度	D₅₀（μm）	指定值	±3	GB/T 19077
	D₉₀（μm）		±5
TiO₂含量（%）		93~97		GB/T 1706
打板颜色		ΔE^*_ab≤2.0		以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按指定组分、加入规定量的色粉，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
耐候性		ΔE^*_ab≤2.0		按本规范第5章的流程试制小板，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差
注：指定值是由钛白粉生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

3.3 树脂型石英石原料

3.3.1 树脂型石英石（以下简称“石英石”）石料应符合下列规定：

1 石英石用石料可采用石英砂、硅砂、花岗岩或废瓷砖磨成的粒料或粉料；

2 石英石用石料应经过酸洗处理；

3 不得使用碳酸盐类矿物作为石英石原料；

4 石英砂应符合表3.3.1-1的规定；

表3.3.1-1 石英砂的要求

项目		技术要求	试验方法
外观		纯色，无杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致	目测
粒度	2.262mm-4.699mm	4.699mm方孔筛筛余≤2.0%； 2.262mm方孔筛筛下≤30.0%； 1.651mm方孔筛筛下≤5.0%。	采用泰勒标准筛，按GB/T 14684试验
	0.991mm-2.262mm	2.262mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.991mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.833mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.589mm-0.991mm	0.991mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.589mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.351mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.351mm-0.589mm	0.589mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.351mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.246mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.208mm-0.351mm	0.351mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.208mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.124mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.124mm-0.208mm	0.208mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.124mm方孔筛下≤30.0%； 0.088mm方孔筛筛筛下≤5.0%。
	其他粒度	由人造石材生产厂家与石料供应商协商确定
水分（%）		≤0.2	烘干法
打板颜色		ΔE^*_ab≤2.0；通透性符合要求	以供需双方共同确定的样板为标准板，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
耐酸度（%）		≥99%	GB/T 8488

5 花岗岩碎料应符合表3.3.1-2的规定；

表3.3.1-2 花岗岩碎料的要求

项目		技术要求	试验方法
外观		应符合产品板面花色要求	目测
粒度	2.262mm-4.699mm	4.699mm方孔筛筛余≤2.0%； 2.262mm方孔筛筛下≤30.0%； 1.651mm方孔筛筛下≤5.0%。	采用泰勒标准筛，按GB/T 14684试验
	0.991mm-2.262mm	2.262mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.991mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.833mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.589mm-0.991mm	0.991mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.589mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.351mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.351mm-0.589mm	0.589mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.351mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.246mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.208mm-0.351mm	0.351mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.208mm方孔筛筛下≤30.0%； 0.124mm方孔筛筛下≤5.0%。
	0.124mm-0.208mm	0.208mm方孔筛筛余≤2.0%； 0.124mm方孔筛下≤30.0%； 0.088mm方孔筛筛筛下≤5.0%。
	其他粒度	由人造石材生产厂家与石料供应商协商确定
水分（%）		≤0.2	烘干法
打板颜色		与标准板对比基本一致	按本规范第5章的流程试制小板后目测颜色
耐酸度（%）		≥99%	GB/T 8488

6 石英粉应符合表3.3.1-3的规定；

表3.3.1-3 石英粉的要求

项目		技术要求		试验方法
外观		白色粉状，无黑色、黄色等杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致		目测
白度		指定值	±2	GB/T 5950
粒度	D₅₀（μm）	指定值	±3	GB/T 19077
	D₉₀（μm）		±5
水分（%）		≤0.2		烘干法
打板颜色		ΔE*ab≤2.0；通透性符合要求		以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差
吸油率（%）		≤20，超细石英粉的吸油率可根据供需双方的约定		GB/T 19281
耐酸度（%）		≥99%		GB/T 8488
注：指定值是由石英粉生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值，一种牌号的石英粉只允许有一个指定值。

7 其他骨料或粉料主要包括碎玻璃、碎镜片等硬度较高且能增加装饰效果的材料。碎玻璃、碎镜片应符合表3.2.1-5的的规定。

3.3.2 石英石用不饱和聚酯树脂应符合表3.3.2的规定。

表3.3.2 石英石用不饱和聚酯树脂的要求

项目	技术要求		试验方法
外观质量	颜色与供需双方约定的标准样品基本一致；无杂物、液体分层等异状		GB/T 8237
酸值（mg/KOH）	指定值	±3.0	GB/T 2895
固含量（%）		±2.0	GB/T 7193
25℃时粘度（mPa.s）		±20%	GB/T 7193
凝胶和固化时间（s）		±30%	GB/T 7193
巴氏硬度	35~50		GB/T 3854
发热峰（℃）	190~240		附录A
热变形温度（℃）	＞50		GB/T 1634
比重	1.0~1.2		GB/T 15223
弯曲强度（MPa）	≥85		GB/T 2567
弯曲弹性模量（MPa）	≥3000		GB/T 2567
拉伸强度（MPa）	≥50		GB/T 2567
拉伸弹性模量（MPa）	≥2800		GB/T 2567
断裂伸长率（%）	≥2.5		GB/T 2567
冲击韧性（KJ/m²）	≥7		GB/T 2567
耐候性	ΔE^*_ab≤2.0		固化后的树脂样块，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差
注1：指定值是由树脂生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。注2：特殊用途的树脂各项技术要求由供需双方协商确定。

3.3.3 石英石用中温固化剂应符合表3.3.3的规定。

表3.3.3 石英石用中温固化剂的要求

项目		技术要求	试验方法
外观		溶液无色透明，无气泡连续冒出	目测
混溶性	与体系的混溶性	允许有丝状现象，不允许有浑浊	在树脂中加入2%的固化剂，搅拌1分钟后目测
	与水的混溶性	不相溶，完全分层	与水以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测
	与苯乙烯的混溶性	相溶，不分层	与苯乙烯以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测
含水量（%）		≤0.5	GB/T 6283
过氧化物有效氧含量（%）		7.0~9.0	GB/T 32102中规定的碘化钾-氯化铜催化试验方法
pH值		5.0~6.5	pH试纸

3.3.4 石英石用偶联剂应符合表3.3.4的规定。

表3.3.4 石英石用偶联剂的要求

项目	技术要求	试验方法
外观质量	无色透明液体	目测
纯度（%）	指定值±2.0	GB/T 9722
弯曲强度	按指定组分、加入树脂用量2%的偶联剂打板，弯曲强度≥35MPa	JG/T 463中规定的弯曲强度试验方法

3.3.5 石英石用颜料应符合本规范3.2.5条的规定。

4 组分

4.1 一般规定

4.1.1 组分表应包括下列内容：

1 各原料的规格和用量；

2 投料顺序；

3 指定各原料的产地和生产厂家。

4.1.2 不同地域、不同厂家、不同花色、不同气候条件下的工艺配方各不相同，人造石材生产厂家应在保证质量的前提下，制定符合自身生产条件的工艺配方。

4.1.3 调配组分配方时宜保持试制工艺和条件不变。

4.1.4 产品颜色的配制宜采用在纯色原料的基础上添加它色料、色浆调配的方法进行。

4.1.5 颜色配制的基本原则宜采用三基色原则。

4.2 组分的确定原则

4.2.1 石料和石粉的选择应符合下列规定：

1 岗石用石料的选择应符合下列规定：

1) 大骨料宜根据标准板的花色选择相同颜色、纹理的天然石块状料，破碎成指定尺寸后使用；

2) 细骨料和粉料宜选择纯色（纯白、纯黑等）石料，以红、黄、黑等颜料调配出指定的颜色；

3) 选取符合板面要求的岗石用石料后，还应检测各项性能，其各项指标应符合本规范3.2.1条的相关规定。

2 石英石用石料的选择应符合下列规定：

1) 石英砂和石英粉宜选用纯白石料，以红、黄、黑等颜料调配出指定的颜色；

2) 普通石英石产品，宜根据环保和成本的要求，选择白度、透度一般的石英砂或石英粉；或根据指定板面的花色选择花岗岩回收碎料或玻璃料；

3) 白度较高的板面，宜选择白度高的石英砂或石英粉；

4) 对板面立体质感要求较高的产品，宜选用透明度较高的未风化石英矿物；

5) 选取符合板面要求的石英石用石料后，还应检测各项性能，其各项指标应符合本规范3.3.1条的相关规定。

4.2.2 石料和石粉用量的确定应符合下列规定：

1 根据板面花色效果和质感、细腻度的要求，确定石料的粒径和用量；

2 根据堆积密度最大的原则，确定各种粒径的石料和石粉的用量比例。

4.2.3 树脂用量的确定应符合下列规定：

1 在配方中，在满足成品的各项物理化学性能、确保形成设计花色所需的料态的前提下，树脂的用量越低越好；

2 在实验室中，用简易搅拌器将原料混合，再以小型真空振动压板机压制密实。记录树脂用量。然后按照大规模生产比实验室试制树脂用量降低5%~10%的原则，通过试产最终确定树脂用量。

4.2.4 固化剂、促进剂用量的确定应符合下列规定：

1 方料法生产工艺固化剂、促进剂用量的确定应符合下列规定：

1) 固定固化剂和促进剂的用量比例（以占树脂用量的百分比表示），以凝胶和固化时间满足生产的可操作时间、且方料不炸裂、达到规定的固化时间后外观质量及各项性能指标符合标准为宜；

2) 应随着环境温度的变化相应调整固化剂和促进剂的用量，宜建立温度与固化剂、促进剂用量的对照表，按照表中的规定确定每次生产的固化剂和促进剂用量。

2 压板法生产，在树脂牌号不变的情况下，可固定固化剂的用量比例（以占树脂用量的百分比表示），固化剂的用量以以凝胶和固化时间满足生产的可操作时间、固化后外观质量及各项性能指标符合标准为宜。

3 当骨料、粉料或颜料中含加速树脂凝胶、固化的物质时，应相应降低固化剂的用量比例；当骨料、粉料或颜料中含有减缓树脂凝胶、固化的物质时，应相应提高固化剂的用量比例。固化剂用量的调整幅度，以方料凝胶和固化时间基本不变、完全固化后性能指标基本不变为宜。

4.2.5 偶联剂的确定应符合下列规定：

1 含有石英砂的组分中，宜加入相应比例的偶联剂；

2 偶联剂的用量比例，以成品板材弯曲强度达到设定值的最小用量为宜。

4.2.6 颜料用量的确定应符合下列规定：

1 在实验室中，用简易搅拌器将原料混合，再以小型真空振动压板机压制密实，然后与标准板比对和不断调整颜料用量，最终将颜色最为接近标准板的颜料用量确定为工艺配方的基准颜料用量；

2 由于每批颜料的色度可能存在波动，因此每批次的生产前，都应在实验室中进行试制，对该批次的颜料用量进行微调，确定该批次生产的精确颜料用量。

4.2.7 依据上述原则确定生产组分，制成生产投料单。

4.2.8 生产过程中，出现因石料或石粉颗粒级配的波动（在进货验收标准规定的范围内波动），或其他因素导致的料态波动，生产管理人员可根据现场料态的实际状况，微调组分中树脂、石料的用量，调整幅度应在规定的范围内，按照“少量多次”的原则，逐步调整到位。

5 试制

5.1 一般规定

5.1.1 挑选适合用于人造石材生产的原石或固体废弃物，破碎至指定的粒径后进行调配试制。

5.1.2 每批次生产之前，应在实验室内，通过小型生产设备进行试制，精确制定该批生产的组分和工艺参数。

5.1.3 应按确定的工艺制作试板，并对试板进行试验，判定试板的性能是否满足产品的性能要求。

5.1.4 试制合格后，可在生产线上进行小批量试产。

5.2 试制规范

5.2.1 人造石材试制设备应包括：

1 小型水泥胶砂搅拌机；

2 真空度不低于-96kPa的小型真空振动压板机，压制的试板尺寸宜为300mm×300mm左右；

3 可在80℃左右恒温的小型烘箱；

4 单切机；

5 小型手扶式抛光机。

5.2.2 应按如下流程进行试制：

5.2.3 按下列要点进行试制：

1 配料应符合下列规定：

1) 按照组分表中的规定，将石料、树脂、固化剂（或有促进剂、偶联剂）、颜料按照规定的投料顺序，投入到搅拌机中；

2) 每次试制的组分及其投料顺序，应作书面记录。

2 将配好的物料投入到本规范5.2.1条规定的小型水泥胶砂搅拌机中搅拌均匀，搅拌时间不宜少于5分钟。每次搅料后应及时清洗搅拌机及其搅拌桨。

3 根据花色的需要，将搅好的料采用手工方式均布在小型真空振动压板机的模具内。

4 将模具送入压板机的指定位置，降下压头。抽至不低于-96kPa的真空度后开启振动压制，压制时间不宜低于3分钟。

5 压制完毕，可立即进行脱模。

6 将脱掉模具的小板送入本规范5.2.1条规定的小型烘箱中，设定保温80℃，恒温养护时间不少于1小时。

7 按粗磨、细磨、抛光的顺序对试制板进行抛光，使试板的光泽度达到设定值。

8 将完成抛光的试制小板与标准板进行颜色及外观质量的比对，如果超出可接受范围，应调整组分，重新试制，直至达到可接受范围。

9 对试板的性能进行检测，各项性能指标应达到成品标准的规定，以此时的配方和工艺作为试产的配方和工艺。如一项或多项指标达不到成品标准的规定，应调整组分，重新试制，直至颜色和外观质量以及所有性能指标均达到成品标准的规定。

6 生产

6.1 一般规定

6.1.1 莫氏硬度不超过5的人造石材产品，宜采用方料法生产；莫氏硬度为5或5以上的人造石材产品，宜采用压板法生产。

6.1.2 原料的存放和使用应符合相关化学品的MSDS的要求，确保安全和质量。各类生产原料应在标识的有效期内使用。

6.1.3 人造石材生产参数的设定，应遵循经济、高效、确保质量的原则。

6.1.4 大规模生产之前，应以本厂的生产设备，完成一次小批量试产，对组分、物料、设备、工艺路线、生产环境、工作程序、测试程序、产品参数、产品可靠性等进行验证。

6.1.5 每批次生产都应遵循试制——试产——大批量生产的流程。

6.2 方料法生产工艺流程

6.2.1 方料法生产过程，至少应包括以下设备：

1 大型真空搅拌机和小型搅拌机；

2 输送系统；

3 真空度不低于-96kPa的大型真空震动方料成型机；

4 矩形模具框；

5 排锯或其他切割设备；

6 能够实现自动定厚、粗磨、抛光连续作业的抛光线；

7 加工设备；

8 搬运设备。

6.2.2 应按如下流程进行方料法生产：

6.2.3 原料准备应符合下列规定：

1 岗石用石料的准备应符合下列规定：

1) 挑选适合用于岗石生产的原石或固体废弃物，使用颚式破碎机、锤式破碎机及磨粉设备进行破碎和粉磨。应按如下流程进行破碎和粉磨：

2) 宜采用滚筒加磨料的方式对大骨料进行滚圆加工。

3) 粉料投入生产前，宜使用偶联剂进行表面改性处理。

4) 岗石用石料的存放应符合下列规定：

① 石料仓库应建在地势较高处，仓库内不得出现积水；

② 石料仓库应有屋顶遮盖，不得淋雨，避免受潮；

③ 石料应使用专用包装袋包装，放置在垫板上，离地20~30cm。

5) 每一个批次的生产之前，应通过经济有效的方式，将满足一个批次生产所需的石料进行预混合均匀。宜利用较大的空间完成预混合操作。

2 石英石用石料的准备应符合下列规定：

1) 挑选适合用于石英石生产的原石或固体废弃物，使用颚式破碎机、锤式破碎机及粉磨设备进行破碎和粉磨。应按如下流程进行破碎和粉磨：

2) 石英石用石料投入生产前，应进行酸洗和烘干处理。

3) 石英石用石料的存放应符合本规范6.2.3条第1款中岗石用石料的存放规定。

4) 每一个批次的生产之前，应通过经济有效的方式，将满足一个批次生产所需的石料进行预混合均匀。宜利用较大的空间完成预混合操作。

3 其他骨料和粉料，可直接从专业厂家购买符合质量要求的材料，按本规范6.2.3条中石料的存放要求，存放在专门的仓库内。

4 树脂的准备应符合下列规定：

1) 可直接从专业树脂生产厂家购买符合要求的树脂，并以专用树脂桶运送到厂，存放在专门的树脂仓库内；

2) 树脂仓库应保持阴凉、通风，库温不宜超过30℃；

3) 树脂存放过程中应保持包装密封，与氧化剂、酸类物质等分开存放，且应远离火种、热源；

4) 树脂仓库应采用防爆型照明、通风设施，库内不得使用易产生火花的机械设备和工具；

5) 树脂的厂内运输宜采用管道输送和计量，厂内储存宜采用大罐储存。

5 固化剂的存放应符合下列规定：

1) 固化剂应密封包装，在单独的仓库内存放，不得与促进剂或其他还原剂混放，并远离火种、热源；

2) 固化剂仓库应干燥、通风、隔热、无阳光直射。岗石固化剂库温不得超过25℃，石英石固化剂仓温应控制在-30℃到20℃；

3) 搬运固化剂时应轻拿轻放存放，不得剧烈晃动和撞击；

4) 固化剂仓库应采用防爆型照明、通风设施，库内不得使用易产生火花的机械设备和工具。

6 促进剂的存放应符合下列规定：

1) 促进剂应密封包装，在单独的仓库内存放，不得与固化剂或其他氧化剂混放，并远离火种、热源；

2) 促进剂仓库应保持阴凉、通风，库温不宜超过30℃；

3) 促进剂仓库应采用防爆型照明、通风设施，不得使用易产生火花的机械设备和工具。

7 偶联剂的存放应符合下列规定：

偶联剂应避光存放，避免接触水和水汽，库温不宜超过25℃。

8 颜料的准备应符合下列规定：

1) 颜料应密封包装，储存在阴凉、干燥处。

2) 使用颜料前应使用符合精度要求的电子天平准确称量备用。

3) 色浆宜稀释后使用。宜使用无水乙醇对色浆进行稀释，稀释比例由生产设备、技术条件及产品的花色等决定。

4) 储存和使用无水乙醇应严格注意安全，遵守以下规定：

① 无水乙醇仓库应应保持阴凉、通风，库温不宜超过30℃；

② 无水乙醇应密封包装，不得与氧化剂、酸类、碱金属、胺类等混放。远离火种、热源；

③ 存放无水乙醇的仓库应采用防爆型照明、通风设施，库内禁止使用易产生火花的机械设备和工具。

6.2.4 混料搅拌应符合下列规定：

1 按照组分表的规定取料和计量。

2 按下列要点进行多色产品的混料搅拌：

1) 按照组分表规定的用量和投料顺序，将石料、树脂、颜料等，投入到搅拌机中。有多个颜色时，不同花色的料应按规定投入不同的搅拌机；

2) 将不同的小型搅拌机中混合均匀的原料按工艺要求在大型搅拌机中进行混合搅拌；

3) 启动大型搅拌机的混合搅拌过程，并记录时间。搅拌桨的转速和搅拌时间应符合工艺规定，现场操作人员可根据料态的干湿程度灵活调节，并可在搅拌前期、中期、后期设定不同的搅拌桨转速；

4) 关闭大型搅拌机弧门，开始抽真空。抽真空的时间不宜小于12分钟，真空度不宜低于-96kPa。

3 单色产品的混料搅拌在一台大型搅拌机中进行。其他要求与多色产品的混料搅拌相同。

6.2.5 布料应符合下列规定：

1 使大型搅拌机和下方的成型模具共同处于真空状态，真空度不宜低于-96kPa，打开大型搅拌机的下料口，开始下料；

2 装载成型模具的轨道车以一定的速度在下料口处往复式运动，将混合好的物料均布在成型模具内。

6.2.6 抽真空振动压制应符合下列规定：

1 布料完毕，启动装载成型模具的轨道车，将成型模具载入压制室；

2 开启振动压制，压制时间以8分钟为宜，可根据料态适当调整压制时间；

3 压制全程应在真空状态下进行，真空度不宜低于-96kPa。

6.2.7 脱模应符合下列规定：

1 提升压头，打开密封门泄真空；

2 启动载成型模具的轨道车，将成型模具送出压制室，立即将模具连同其中的方料吊运至指定区域进行养护。待方料凝胶后可进行脱模。脱模时间以12~24小时为宜。

6.2.8 脱模后的方料，应继续静置养护直至完全固化。养护时间不宜少于10天，养护时间的长短可随树脂品种的不同以及环境温度的变化而调整。

6.2.9 锯切应在方料养护期结束后进行。可采用排锯或其他切割设备将方料锯切成指定厚度的板材或其它必要的形状。

6.2.10 抛光及晶面处理应符合下列规定：

1 对锯切的板材进行定厚、粗磨、细磨、抛光；

2 异形产品可通过专用的磨抛机或水砂纸打磨的方式抛光；

3 岗石大骨料产品宜对板面上天然石块的砂眼、裂纹等缺陷进行补胶，然后再进行抛光；

4 可根据客户的需求，对表面进行晶面处理；

5 抛光或晶面处理后板材和异形产品的光泽度应符合相应的技术要求。

6.2.11 采用专用异形加工设备，将方料锯切出来的块状料或异形料，按图纸加工成指定尺寸和形状的异形产品。

6.2.12 检验方法应符合下列规定：

1 以目测的方式检查产品的外观质量，用光泽度仪检测产品的表面光泽度；

2 使用卷尺、游标卡尺、角度尺、平尺等量具，对规格尺寸、角度偏差、平面度偏差、直线度等进行测量并记录；

3 每生产批次应抽取规定数量的成品样块，使用专用检测仪器和设备，对样块进行物理、化学性能检测；

4 岗石的检测结果应符合《人造石》JC/T 908或供需双方约定标准的规定，主要性能指标应符合表6.2.12-1的规定；

表6.2.12-1 岗石的主要性能指标

项目	技术要求
项目	细骨料岗石	粗骨料岗石	大骨料岗石
吸水率（%），≤	0.15	0.20	由供需双方协商确定
弯曲强度（MPa），≥	16	12
压缩强度（MPa），≥	90	90
落球冲击高度，225g钢球	800mm不破损	800mm不破损
耐磨度（mm），≤	39
莫氏硬度，≥	3
线性热膨胀系数(1/℃)，≤	地面：2.3×10^-5 墙面干挂、点挂、干粘：4.0×10^-5 墙面湿贴：2.3×10^-5 台面：4.0×10^-5
放射性核素限量	A类
光泽度（Gs）	由供需双方协商确定，可按如下分类：高光板：光泽度≥70 光板：70＞光泽度≥20 亚光板：光泽度＜20

5 石英石的检测结果应符合《建筑装饰用石英人造石板》JG/T 463或供需双方约定标准的规定，主要性能应符合表6.2.12-2的规定。

表6.2.12-2 石英石的主要性能指标

项目	技术要求
	墙面	地面	台面
吸水率（%），≤	0.05
弯曲强度（MPa），≥	35		30
压缩强度（MPa），≥	-	150	-
耐磨性能（g/cm²），≤	3.5×10^-3		7.0×10^-3
莫氏硬度，≥	5
抗落球冲击性能（J）≥	3.5
线性热膨胀系数(1/℃)，≤	湿贴：2.3×10^-5 干挂、点挂、干粘：4.0×10^-5	2.3×10^-5	4.0×10^-5
尺寸稳定性能，≤	0.06		-
放射性核素限量	A类
光泽度（Gs）	由供需双方协商确定，可按如下分类：高光板：光泽度≥70 光板：70＞光泽度≥20 亚光板：光泽度＜20

6.3 压板法生产工艺流程

6.3.1 压板法生产过程，至少应包括以下设备：

1 搅拌机；

2 混料盘；

3 布料装置；

4 真空度不低于-96kPa的真空震动板材成型机；

5 固化炉；

6 能够实现定厚、粗磨、抛光的抛光线；

7 搬运设备。

6.3.2 压板法生产工艺流程应符合下图的规定：

6.3.3 按本规范6.2.3条的规定准备好压板法生产用原料。

6.3.4 按下列要点进行混料搅拌：

1 按照组分表的规定取料和计量；

2 按照组分表规定的用量和投料顺序，将石料、树脂、颜料等，投入到指定的搅拌机中，分别搅拌均匀。单色产品使用一个搅拌机即可；

3 开搅拌机弧门，同时下料至混料盘。根据工艺要求设定混料盘的合理转速和混料时间。

6.3.5 混料完成后，下料至压板法模具内，采取人工布料或自动布料的方式，按照工艺规定的纹路布料，并确保布设平整。

6.3.6 使用抽真空设备，除去混合料中的空气，真空度达到-96kPa或更高后，启动压制程序。

6.3.7 压制完成后泄真空，将板材送入隧道窑式固化炉或立式平板固化炉内固化。固化炉温控制在80℃左右；设置板材合理的行进速度，使板材的固化时间为60~90分钟。具体固化温度和固化时间应根据各生产厂家的工艺制度及质量要求而定。

6.3.8 抛光及晶面处理应符合下列规定：

1 对板材一面进行粗磨后，对另一面进行定厚、粗磨、抛光连续加工，同时完成切边过程；

2 对倒边、圆边、盆孔等异形加工部位，采用手抛机或水砂纸擦磨的方式进行打磨抛光；

3 可根据客户的需求，对表面进行晶面处理；

4 抛光或晶面处理后板材和异形产品的光泽度应符合与客户的约定标准或企业内控标准。

6.3.9 采用专用异形加工设备，依照图纸对板材进行倒边、磨圆边、开孔等异形加工。

6.3.10 按本规范6.2.12条的规定进行检验。

6.4 生产作业环境及废弃物处置

6.4.1 人造石材生产厂家应建有净水设施，对废水进行净化处理后循环使用；未能循环使用的废水，应经过处理后达到《污水综合排放标准》GB 8978的规定方可排放。

6.4.2 固体废弃物宜回收利用，经适当处理后重新投入生产。无法回收利用的固废，宜交由专业固废处理公司作无害处理。

6.4.3 粉尘的处理应符合下列规定：

1 人造石材生产和加工岗位人员应佩戴具有滤尘功能的劳保品；

2 雕刻、干磨、干式切割等产生粉尘的部位，应安装水洗收尘设备，确保生产车间内达到《车间空气中大理石粉尘卫生标准》GB 16207和《工业场所有害因素职业接触限值》GBZ 2-2002中对大理石粉尘和二氧化硅粉尘浓度限量的规定。

6.4.4 废泥浆应经过压滤后，分离为固废和废水，分别按本规范6.4.1条和6.4.2条的规定进行处理。

6.4.5 刺激性气味的处理应符合下列规定：

1 树脂输送和投料环节应在封闭状态下进行；

2 相关工作岗位的人员应佩戴防毒口罩；

3 生产场所应通风透气。

附录A 人造石材树脂发热峰的测定

A.0.1 本附录规定的方法适用于岗石和石英石用不饱和聚酯树脂在85℃水浴恒温条件下的发热峰测定。

A.0.2 检测工具包括电子天平﹑电热恒温水浴锅、温度平衡记录仪（带热电偶）、量筒、内径50mm、高100mm、壁厚1.5mm的铁制圆罐。

A.0.3 按如下流程测定岗石树脂的发热峰：

1 测试前铁制圆罐内壁、热电偶表面要均匀涂一层凡士林；

2 用天平称取100g树脂、用刻度移液管加入3ml过氧化甲乙酮到铁制圆罐内，启动秒表。用玻璃棒搅拌均匀，玻璃棒搅拌的过程中不可触碰内壁，防止凡士林脱落；

3 打开电热恒温水浴锅，待该仪器内的水温升到85℃后，用铁架台把温度平衡记录仪的热电偶进行固定，插入到铁制圆罐内，热电偶测温端头部应埋入树脂胶液中。将铁质圆罐连同热电偶一齐放入85℃的电热恒温水浴锅中；

4 启动温度平衡记录仪，使其自动打印记录样品温度与对应时间的变化曲线；

5 当样品达到最高温度后，轻轻的拔出热电偶。此时，该样品温度曲线最高点即为发热峰值；

6 待树脂冷却固化后脱模，从铁制圆罐内取出固化后的树脂。

A.0.4 按如下流程测定石英石树脂的发热峰：

1 测试前铁制圆罐内壁、热电偶表面要均匀涂一层凡士林；

2 用天平称取100g树脂、用刻度移液管加入1.5ml OT固化剂到铁制圆罐内，启动秒表。用玻璃棒搅拌均匀，玻璃棒搅拌的过程中不可触碰内壁，防止凡士林脱落；

4 启动温度平衡记录仪，使其自动打印记录样品温度与对应时间的变化曲线；

5 当样品达到最高温度后，轻轻的拔出热电偶。此时，该样品温度曲线最高点即为发热峰值；

6 待树脂冷却固化后脱模，从铁制圆罐内取出固化后的树脂。

A.0.5 发热峰以℃计；应进行两次平行试验，两次试验结果的相对误差不超过10％，超过10％时应重新进行试验。取其算术平均值作为测定的最终结果。

本规范用词说明

2 为便于执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

1）表示很严格，非这样做不可的用词：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。

2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。

3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：

正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。

4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。

2 条文中指明应按其它有关标准执行时，写法为“应按……执行”或“应符合……的规定（或要求）”。非必须按所指定标准执行时，写法为“可参照……执行”。

引用标准名录

1. 《工业场所有害因素职业接触限值》GBZ2-2002

2. 《石油产品闪点和燃点测定法（开口杯法）》GB/T 267

3. 《塑料负荷热变形温度的测定第1部分通用试验方法》GB/T 1634.1

4. 《二氧化钛颜料》GB/T 1706

5. 《树脂浇铸体性能试验方法》GB/T 2567

6. 《计数抽样检验程序》GB/T 2828

7. 《塑料聚酯树脂部分酸值和总酸值的测定》GB/T 2895

8. 《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854

9. 《陶瓷材料及制品化学分析方法》GB/T 4734

10. 《建筑材料与非金属矿产品白度测量方法》GB/T 5950

11. 《化工产品中水分含量的测定卡尔费休法（通用方法）》GB/T 6283

12. 《建筑材料放射性核素限量》GB 6566

13. 《化工产品采样总则》GB/T 6678

14. 《不饱和聚酯树脂试验方法》GB/T 7193

15. 《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T 8237

16. 《耐酸砖》GB/T 8488

17. 《污水排放综合标准》GB 8978

18. 《化学试剂气相色谱法通则》GB/T 9722

19. 《彩色建筑材料色度测量方法》GB 11942

20. 《建筑饰面材料镜向光泽度测定方法》GB/T 13891

21. 《建设用砂》GB/T 14684

22. 《塑料液体树脂用比重瓶法测定密度》GB/T 15223

23. 《车间空气中大理石粉尘卫生标准》GB 16207

24. 《塑料实验室光源暴露试验方法第2部分：氙弧灯》GB/T 16422.2

25. 《粒度分析激光衍射法第1部分：通则》GB/T 19077.1

26. 《碳酸钙分析方法》GB/T 19281

27. 《钴酸锂化学分析方法第1部分：钴量的测定 EDTA滴定法》GB/T 23367.1

28. 《有机过氧化物含量的测定碘量法》GB/T 32102

29. 《建筑装饰用石英人造石板》JG/T 463

30. 《人造石》JC/T 908

中国石材协会标准

树脂型人造石材工艺技术规范

条文说明

目次

2 术语

2.0.1~2.0.15 本规范所列术语是从本规范的角度赋予其含义，可与行业标准《人造石》JC/T 908、行业标准《建筑装饰用石英人造石板》JG/T 463等标准配套使用。

7 原料

3.1 一般规定

3.1.2 根据放射性水平大小，在现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB 6566中将建筑材料放射性核素限量及分为A、B、C三类，适用于室内装饰的石材为A、B两类，具体分类和使用范围见表1。

表1 放射性水平及使用范围

放射性水平等级	I_R内照射指数	I_γ外照射指数	使用范围
A	≤1.0	≤1.3	使用范围不受限制
B	≤1.3	≤1.9	不可用于Ⅰ类民用建筑工程内饰面，可用于II类民用建筑工程、工业建筑内饰面
注1：Ⅰ类民用建筑工程主要包括：住宅、医院、老年建筑、幼儿园、学校教室等民用建筑工程； 2：Ⅱ类民用建筑工程主要包括：办公楼、商店、旅馆、文化娱乐场所、书店、图书馆、展览馆、体育馆、公共交通等候室、餐厅、理发店等民用建筑工程。

3.1.3 目的是降低运输成本，减少温室气体的排放。

3.2 树脂型岗石原料

3.2.1 树脂型岗石（以下简称岗石）所用石料应符合下列规定：

3 如果回收的天然石料外观质量达不到上述要求，可通过人工拣选或表面清理的方式，确保破碎出来的骨料达到表3.2.1-1的要求。

4 泰勒标准筛等常见筛制如下表：

表2 常见筛制

泰勒标准筛		日本T15	美国标准筛	国际标准筛	苏联筛	英NMM筛系标准筛		德国标准筛DIN-1171		上海标准筛
网目孔/in	孔径mm	孔径mm	孔径mm	孔径mm	孔径mm	网目孔/in	孔径mm	网目孔/in	孔径mm	网目孔/in	孔径mm
		9.52
2.5	7.925	7.93	8	8
3	6.68	6.73	6.73	6.3
3.5	5.691	5.66	5.66
4	4.699	4.76	4.76	5						4	5
5	3.962	4	4	4						5	4
6	3.327	3.36	3.36	3.35						6	3.52
7	2.794	2.83	2.83	2.8		5	2.54
8	2.262	2.38	2.38	2.3						8	2.616
9	1.981	2	2	2	2					10	1.98
					1.7
10	1.651	1.68	1.68	1.6	1.6	8	1.57	4	1.5	12	1.66
12	1.397	1.41	1.41	1.4	1.4			5	1.2	14	1.43
					1.25	10	1.27			16	1.27
14	1.168	1.19	1.19	1.18	1.18			6	1.02
16	0.991	1	1	1	1	12	1.06			20	0.995
20	0.833	0.84	0.84	0.8	0.8	16	0.79			24	0.823
24	0.701	0.71	0.71	0.71	0.71			8	0.75
					0.63	20	0.64	10	0.6	28	0.674
28	0.589	0.59	0.59	0.6	0.6			11	0.54	32	0.56
32	0.495	0.5	0.5	0.5	0.5			12	0.49	34	0.533
					0.425					42	0.452
35	0.417	0.42	0.42	0.4	0.4	30	0.42	14	0.43
42	0.351	0.35	0.35	0.355	0.355	40	0.32	16	0.385	48	0.376
					0.315
48	0.295	0.297	0.297	0.3	0.3			20	0.3	60	0.295
60	0.246	0.25	0.25	0.25	0.25	50	0.25	24	0.25	70	0.251
					0.212
65	0.208	0.21	0.21	0.2	0.2	60	0.21	30	0.2	80	0.2
80	0.175	0.177	0.177	0.18	0.18	70	0.18
					0.16	80	0.16
100	0.147	0.149	0.149	0.15	0.15	90	0.14	40	0.15	110	0.139
115	0.124	0.125	0.125	0.125	0.125	100	0.13	50	0.12	120	0.13
					0.106					160	0.097
150	0.104	0.105	0.105	0.1	0.1	120	0.11	60	0.1	180	0.09
170	0.088	0.088	0.088	0.09	0.09			70	0.088
					0.08	150	0.08			200	0.077
200	0.074	0.074	0.074	0.075	0.075			80	0.075
230	0.062	0.062	0.062	0.063	0.063	200	0.06	100	0.06	230	0.065
270	0.053	0.053	0.052	0.05	0.05					280	0.056
325	0.043	0.044	0.044	0.04	0.04					320	0.05
400	0.038

5 要达到不超过20%的吸油率，粉料应经过偶联剂表面改性处理。

6 氢氧化铝粉可增加板面局部的通透性；碎玻璃、碎镜片等可起到点缀作用，增强装饰效果。其他材料，只要不影响产品的性能，并且可增加产品的装饰性，都可作为岗石骨料或粉料使用。

3.2.2 目前岗石生产普遍采用不饱和聚酯树脂。随着技术的进步，其他性能更好的树脂也可能逐步被人造石材行业采用。

3.2.3 固化剂不得使用苯、甲苯、二甲苯作为溶剂。

3.3 树脂型石英石原料

3.3.1 本规范所指的石英石，是采用以SiO₂为主要成分的原料制成，不含碳酸盐成分。掺入钙粉的产品，不应划入石英石品类，应划入岗石品类或单独设立产品门类。

第2款规定的目的是去除所含的铁质或碳酸盐杂质成分。

第7款中，其他材料，只要不影响产品的性能，并且可增加产品的装饰性，都可作为石英石骨料使用。

3.3.2 目前石英石生产普遍采用不饱和聚酯树脂。随着技术的进步，其他性能更好的树脂也可能逐步被人造石材行业采用。

3.3.3 固化剂不得使用苯、甲苯、二甲苯作为溶剂。

8 组分

4.1 一般规定

4.1.2 由于各家人造石材生产企业的产品花色不同，对质量的要求不同，并且组分是各人造石材厂家的重点技术秘密，因此本规范对具体组分不作列举，具体组分由各厂家通过试制来确定。

9 试制

5.1 一般规定

5.1.1 人造石材所用的原料，不同批次甚至同一批次之间，都可能存在着一定的波动。如果应对不当，会导致成品板面花色及其他质量项目均有明显的波动，不利于质量稳定。因此，每批次生产前，都应进行试制，以制定符合该批原材料状况的组分和工艺参数。

5.1.4 目前人造石材行业供应链处在较为初级的状态，标准化程度不够，供应给各人造石材生产厂家的原料，都存在一定范围的波动。因此，为了保证人造石材生产厂家的生产稳定性，确保每一批次都能生产出符合质量要求的产品，应按照试制——试产——大批量生产的规范流程，避免出现大批量的质量缺陷，给厂家造成巨大的经济损失。

10 生产

6.1 一般规定

6.1.1 人造石材生产设备及工艺技术在不断的进步。本规范只提供目前普遍采用的生产工艺流程和参数。能够提高产品质量、改善花色质感的新工艺、新技术、新设备，应不囿于本规范的限制，可大胆的尝试和创新。

6.1.4 目的是确保生产过程和产品质量的稳定，减少或避免异常情况下的批量性损失。

6.2 方料法生产工艺流程

6.2.3 原料准备应符合下列规定：

第一款之2）规定的目的是使大骨料产品的板面呈现一种圆融与自然的花色外观。

第一款之3）规定的目的是降低吸油率，减少树脂用量。

第一款之3）规定的目的是保证产品花色的一致性。利用较大的空间完成预混合操作，可保证预混合的有效性。

6.2.4 混料搅拌应符合下列规定：

第一款之4）规定的目的是确保压制密实度和成品吸水率符合要求。

6.2.7 脱模时间过早则方料形态尚未稳固；过晚则影响模具的使用效率。合适的脱模时间以确保方料形态稳固和不影响模具的周转效率为宜。

6.2.8 以确保固化后成品达到企业内控标准规定的物理、化学性能为准。

6.2.9 如果在树脂尚未完全固化时开切，在水流的冲击下还未参与固化的固化剂被水冲刷流失，使切割出来的板材永远处于欠固化状态，后期再如何养护都无法提高固化度，其物理、化学性能都处于较低的水平。

附录A 人造石材树脂发热峰的测定

A.0.1 树脂发热峰过低，不利于产品固化；发热峰过高，有导致方料或板材开裂的风险。因此，应将树脂发热峰规定在一个合理的范围内。

A.0.3 第一款的规定中，涂凡士林的目的是防止树脂固化后与其铁制圆罐粘结。

A.0.4 第一款的规定中，涂凡士林的目的是防止树脂固化后与其铁制圆罐粘结。

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树脂型人造石材工艺技术规范

1 总 则

2 术 语

3 原 料

3.1 一般规定

3.2 树脂型岗石原料

3.3 树脂型石英石原料

4 组 分

4.1 一般规定

4.2 组分的确定原则

5 试 制

5.1 一般规定

5.2 试制规范

6 生 产

6.1 一般规定

6.2 方料法生产工艺流程

6.3 压板法生产工艺流程

6.4 生产作业环境及废弃物处置

附录A 人造石材树脂发热峰的测定

本规范用词说明

引用标准名录

条文说明

2 术 语

7 原 料

3.1 一般规定

3.2 树脂型岗石原料

3.3 树脂型石英石原料

8 组 分

4.1 一般规定

9 试 制

5.1 一般规定

10 生 产

6.1 一般规定

6.2 方料法生产工艺流程

附录A 人造石材树脂发热峰的测定

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3 原料

4 组分

5 试制

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8 组分

9 试制

10 生产